2.4. МАССОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЦЕХ

2.4.1. При приготовлении массы и глазури руководствоваться рецептами, согласованными с ГИКИ или УНИИСП и утвержденными отраслевыми управлениями или республиканскими министерствами. 2.4.2. Приготовление фарфоровой массы производить по следующей технологической схеме: а) весовая дозировка компонентов; б) тонкий помол каменистых и частично пластичных материалов (бентонит, трошковская глина и др.) в шаровых мельницах мокрого помола; в) распускание остальной части глинистых материалов в воде; г) ситовое обогащение глинистой суспензии и суспензии каменистых материалов с последующим смешиванием; д) ситовое и магнитное обогащение жидкой массы (суспензии); е) распускание, обогащение суспензии из сушья и обрезков и смешивание со свежеприготовленной (из сырьевых материалов) суспензией массы; ж) обезвоживание жидкой массы; з) перемин коржевой массы; и) вакуумирование и складирование перемятой массы. 2.4.3. На всех операциях приготовления глазури соблюдать особую точность, тщательность исполнения ведения технологического процесса. 2.4.4. Весовую дозировку материалов производить согласно рецепту, скорректированному лабораторией с учетом состава и влажности сырья. Регулярно проводить проверку работы весов и дозирующих устройств. 2.4.5. Тонкое измельчение каменистых материалов производить в шаровых мельницах мокрого помола, футерованных изнутри кремневыми силексовыми, уралитовыми, фарфоровыми брусками, и снабженных счетчиками оборотов. Помол каменистых материалов следует вести с добавлением глинистых в количестве 3—5% от всей расчетной завески. В качестве мелющих тел применять природную кремневую гальку, фарфоровые шары или цилиндры из массы «Уралит». Футеровка мельниц должна быть выполнена из более износоустойчивого материала, чем мелющие тела. Кремневая галька должна удовлетворять следующим техническим требованиям: иметь однородную структуру с раковистым изломом. Инородные включения и слоистость не допускаются; после обжига при температуре 1300—1350°С цвет гальки в изломе должен быть белым. Не допускаются железистые включения и прослойки; форма гальки произвольная, но без острых углов и впадин на поверхности; размеры гальки от 30 до 80 мм; твердость — не ниже 7 по шкале Мооса. Размеры гальки, загружаемой в шаровые мельницы в соотношении 1:1:1, должны быть примерно 80—70; 60—50; 40—30 мм. Оптимальное весовое соотношение размалываемых материалов, мелющих тел и воды (М : Ш : В) составляет 1 : (1,2—1,8) : 1, заполнение внутреннего объема мельницы — 85—90%. Для сохранения весового содержания мелющих тел в мельницы при каждой загрузке материалов добавлять необходимое количество мелющих тел. За один час работы мельницы истираемость в среднем составляет: для кремневой гальки — 0,05%, для уралитовых цилиндров — 0,03%. от веса мелющих тел. Систематически, примерно один раз в месяц, следует производить выгрузку, переборку и взвешивание мелющих тел для уточнения степени их износа и контроля правильности добавки на истирание при помоле. Впервые используемые мелющие тела подвергать предварительной «обкатке» в шаровой мельнице, загруженной песком и водой, после чего выгружать, тщательно промывать и отсортировать. Воду в шаровые мельницы рекомендуется заливать через водомеры и фильтры из сеток № 0125 (2181 отв/см2) или № 014 (1829 отв/см2) с прокладкой из войлока или стекловаты. Возможно также применение фильтров из кварцевого песка. Тонкое измельчение компонентов массы в шаровых мельницах производить до получения остатка 0,7—2,0% на сите № 0056 (10858 отв/см2). Помол рекомендуется вести дифференцированно, т. е. сначала измельчать в шаровой мельнице, (в течение 2,5—Зч) кварцевые материалы, политой череп, бентонит и трошковскую глину, после чего догружать и размалывать полевошпатовые материалы и череп первого обжига. Для ускорения процесса измельчения в шаровых мельницах и повышения механической прочности массы в воздушно-сухом состоянии рекомендуется добавлять при помоле сульфитно-спиртовую барду марки КБЖ и КБТ в количестве 1% сухого ее веса, отнесенного к весу размалываемого материала. Контроль длительности помола и отбор проб для установления готовности суспензии производить по истечении установленного времени или совершении мельницей заданного числа оборотов согласно показаниям счетчика. Длительность помола или норму частоты вращения устанавливать опытным путем применительно к составу массы, размеру и твердости материалов, применяемым мелющим телам, частоте вращения мельниц, весу загруженных материалов и т. д. Исправность футеровки мельниц проверять после каждого слива. При обнаружении повреждений мельницу остановить на ремонт, не допуская дальнейшего помола. Перед пуском в эксплуатацию мельницы с отремонтированной футеровкой следует очистить ее внутреннюю поверхность путем «обкатки» с мелющими телами, песком и водой в течение суток. После «обкатки» мельницу тщательно промыть. 2.4.6. Глинистые материалы, а также сушье и обрезки, поступающие из формовочного цеха, распускать по отдельности в воде и затем смешивать с измельченными каменистыми материалами в сборниках, оборудованных лопастными или пропеллерными мешалками. Рекомендуется снабжать сборники паропроводами для подогрева суспензии фарфоровой массы до температуры 35—45°С. Загрузку мешалок производить в следующей последовательности: вначале в сборник наливается вода в строго определенном объеме (учитывая влажность загружаемого материала), затем (из расчета влажности суспензии 65—70%) постепенно загружается глинистый материал. Загрузка должна вестись при работе мешалок. Весовое количество сушья и обрезков не должно превышать 30% от веса массы (расчет вести по сухому весу материала) Допускается роспуск глинистых материалов в шаровых мельницах, в которые их следует догружать по окончании измельчения каменистых компонентов и довести в течение 2—3 ч до готовности. Качество конечного продукта при этом улучшается, но снижается производительность мельниц. Сушье, содержащее трошковскую глину, распускать в шаровой мельнице, путем помола в течение 1—2 ч. Из шаровых мельниц суспензию отощающих материалов сливать через пробивное сито с 4—9 отр/см2 в сборники-хранилища. Перед подачей в сборники-смесители пропускать суспензии отощающих и глинистых материалов, а также суспензию из сушья и обрезков через вибросито с сеткой № 02 (980 отв/см2). При отсутствии вибросит допускается процеживание суспензии через сита № 1,25 и № 1 (37,2 и 51 отв/см2). При смешивании суспензий соблюдать очередность слива: суспензию отощающих материалов сливать только после слива суспензии глинистых компонентов. 2.4.7. Суспензию фарфоровой массы, поступающую из сборников-смесителей, подвергать последовательно ситовому, а затем магнитному обогащению на обогатительных установках отечественного или импортного исполнения. Ситовое обогащение суспензии фарфоровой массы следует вести через латунные или медные сита № 01 (не менее 3906 отв/см2), и подвергать магнитному обогащению на электромагнитных и ферромагнитных очистителях. DO избежание прорыва основной сетки на виброситах рекомендуется устанавливать дополнительную сетку № 0125 (2381 отв/см2). Готовая обогащенная фарфоровая суспензия должна иметь тонину помола, характеризующуюся остатком 0,5—1,0% на контрольном сите № 0056 и влажность в.пределах 55—60%. После ситового и магнитного обогащения подавать готовую суспензию в расходные сборники. Для облегчения и ускорения процесса последующей фильтрации суспензию в сборниках рекомендуется подогревать острым паром до температуры не более 45°С. 2.4.8. Обезвоживание суспензии производить на фильтр-пресса, непрерывного или периодического действия, оборудованных гидравлическими или механическими зажимными устройствами для получения влажности 20—25%. Зажим щитов на прессах периодического действия с гидравлическим затвором вести при удельном давлении 120—150 атм. Суспензию в фильтр-прессе накачивать мембранными насосами непрерывно, постепенно поднимая давление в течение 20—30 мин. Конечное давление фильтрации 10-—15 атм (по манометру). Окончание процесса фильтрования устанавливается по стеканию ретурных вод. В качестве фильтровальных полотен использовать ткани из хлопчатобумажной пряжи или синтетического волокна (ГОСТы на ткани приведены t разделе 2.1.). При использовании автоматических фильтр-прессов ФГТАКМ-25 рекомендуется соблюдать следующие параметры: давление фильтрации 3 кг/см2; цикл фильтрпрессования 31,5 мин (зажим 1 мин, фильтрации 4 мин, отжим 23 мин, просушка 1 мин, разжим 1 мин, выгрузка 1 мин); влажность накачиваемой суспензии 55%; влажность получаемых коржей массы 19—21%. Рекомендуемое полотно для фильтрпрессования арт. 2098 ГОСТ 33269. Для удлинения срока службы хлопчатобумажные ткани подвергать противогнилостной пропитке, выполняя ее в 2 стадии следующим образом: сначала полотна выдерживать 2—3 ч в горячем (60—70°С) содовом растворе, а затем на 3 ч погружать в аммиачный раствор медного купороса. После такой обработки полотна тщательно промыть чистой водой и высушить. Хорошо пропитанные полотна тщательно промыть чистой водой и высушить. Они должны иметь равномерную синевато-зеленоватую окраску. Наличие желтых и белых пятен свидетельствуют о неравномерном пропитывании. Рекомендуются следующие составы растворов для пропитки:

Содовый раствор:

горячая вода, л200
сода кальцинированная кг3,5

Аммиачный раствор медного купороса:

горячая вода, л170
сода кальцинированная, кг2
медный купорос, кг3,9
25%-ный раствор аммиака, кг13

Расход каждого раствора составляет 190—200 л на 100 м2 обрабатываемого полотна. Для удлинения срока службы фильтровальной ткани необходимо надевать под верхнее полотно, то есть непосредственно на щиты фильтр-пресса, второе полотно из ткани более грубой фактуры (бельтинг, капрон) или отремонтированные полотна. 2.4.9. Обезвоженную массу проминать в мялках или вакуум- прессах, после чего вылеживать ее в закрытом помещении в условиях повышенной влажности не менее 10 суток. Загрузку и выгрузку массы из массохранилищ производить по специальным графикам. При отсутствии на заводах оборудованных массохранилищ и условий длительного хранения массы вылеживание необходимо заменять двух-, трехкратным промином на вакуум-прессах при разряжении не менее 0,96 атм (по манометру). 2.4.10. Массу, предназначенную для формования, перед подачей в формовочный цех подвергать вакуумированию в вакуум-прессе при разрежении не менее 740 мм рт. ст. (0,96—0,98 атм по манометру). Из мундштука вакуум-пресса должны выходить скалки, равные диаметру заготовок, предназначенные для формования соответствующих изделий. При необходимости одновременного выдавливания нескольких скалок масса должна направляться к выходу через конические патрубки, конструктивно оформленные в виде раструбов; длина патрубков должна быть не менее величины пяти их диаметров. Масса должна выходить из вакуум-пресса в виде ровных несмятых скалок, нарезаемых на определенную длину посредством механической обрезалки или вручную. Приемный лоток для выходящей скалки массы должен быть роликовым или иметь конструкцию, обеспечивающую легкое, плавное продвижение массы. Питание вакуум-пресса массой должно быть возможно более равномерным по времени, так как плохое заполнение первого шнека может нарушить герметичность вакуум-камеры и -вызвать снижение разряжения вакуума. Добавление обрезков массы в мялку при перемине свежей массы не допускается. 2.4.11. Подготовленную к формованию массу укладывают на специальные столы или в отсеки, покрытые чистыми влажными полотнами, без остатков на них сухой массы. При укладке скалок в ряды перекрывать каждый ряд (по высоте) чистыми влажными полотнами. Сложенную в штабель массу сверху и с боков также покрыть влажными, чистыми полотнами. 2.4.12. Транспортные устройства для перевозки формовочной массы к рабочим местам должны обеспечивать полную сохранность формы скалок и исключать возможность загрязнения их посторонними включениями и ржавчиной.


Ваша корзина

Ваша корзина пуста

Содержание

Популярные теги

Метки отсутствуют.

Последние статьи