Формование из пластичной массы

2.5.7. Формование хозяйственной посуды осуществлять на конвейерных линиях, организованных в зависимости от ассортимента вырабатываемой продукции по следующим технологическим схемам.

При формовании плоских изделий:

а) резка заготовок, либо использование дозирующих устройств для подачи массы непосредственно на формы полуавтоматов; в случае формования изделий на шпиндельных формовочных станках — заготовка пластов; б) формование на полуавтоматах, автоматических линиях, или шпиндельных станках; в) сушка в конвейерных, радиационных, конвективных сушилах; г) оправка высушенных изделий на полуавтоматах, оправочных станках или других механизмах.

При формовании полых изделий (чашек или кружек):

а) формование корпуса изделий на полуавтоматах, автоматических линиях, агрегатах; б) подвялка корпуса изделий в сушилах: с направленным потоком теплоносителя, конвективных, радиационных или скоростных газовых; в) оправка корпуса изделий на шпиндельных станках или полуавтоматах; г) подрезка и приставка ручек; д) сушка изделий; е) подбивка ручек, подмазка их глазурью; ж) склейка изделий попарно.

При формовании чайников, сахарниц и др.:

а) формование корпуса изделий на формовочных станках или полуавтоматах; б) подвялка корпусов изделий в сушилах различного типа и снятие швов; в) пробивка или сверление сетки; г) оправка корпусов изделий на шпиндельных станках; д) подрезка и приставка ручек и носиков к корпусу; е) окончательная сушка в сушилах различного типа; ж) подбивка приставных деталей, подмазка глазурью; з) окончательная отделка изделий; и) комплектование с крышками. 2.5.8. При формовании плоских изделий на полуавтоматах соблюдать следующие правила: а) разрезать скалки массы с помощью резательного устройства (ручного или механического) на заготовки, обеспечивающие минимальное количество отходов массы при формовке и обрезке краев изделий. Рекомендуются следующие размеры заготовок по диаметру, мм:

для тарелок, ∅ 200 — 240 мм120—130
для тарелок ∅ 150 — 175 мм80
для блюдец80

б) частота вращения формующего ролика и шпинделя полуавтомата должна находиться в пределах, указанных в табл. 1.

Таблица 1
Ассортимент изделийЧастота вращения, мин -1
Формующего
ролика
Шпинделя
Тарелки, ∅ 240 мм200—250250—350
Тарелки и блюдца ∅ 200 мм250—280350—380,
420 (ПВХ*)
Тарелки ∅ 150 — 175 мм250—280300—400
Блюдца250—350350—490

*ПВХ - полихлорвиниловый.

При использовании, полихлорвиниловых форм частоту вращения шпинделя следует увеличить примерно до 420 мин-1. Оптимальную - частоту вращения следует подбирать опытным путем в зависимости от свойств массы, ассортимента и профиля формуемых изделий, особенностей формовочного оборудования; в) формующие ролики должны быть снабжены устройством для электрообогрева до температуры, регулируемой в пределах 105—150°С, или изготовлены из гидрофобных материалов (например, фторопласта). В случае прилипания массы к поверхности формующего ролика его следует периодически смазывать парафином или другими специальными смазками; г) для устранения дефектов, могущих возникнуть при формовании плоских изделий на полуавтоматах с формующим роликом, принимать следующие меры: при шероховатости наружной поверхности изделий и прилипании пласта массы к ролику — отрегулировать частоту вращения шпинделя и формующего ролика с таким расчетом, чтобы разность между ними составляла 50—80 мин-1 для изделий диаметром более 180 мм и около 100 мин-1; для изделий диаметром менее 180 мм; повысить температуру нагрева ролика до оптимальной; при пересыхании массы в центре дна формуемого изделия — снизить температуру нагрева ролика; при вырывании дна — сцентрировать вершину конуса формующего ролика с осью шпинделя; при возникновении «зацепов» на наружной поверхности изделий — удалить с поверхности металлического формующего ролика раковины и царапины путем его шлифования; при возникновении «лизуна» на дне формуемого изделия — не употреблять для формования массу с повышенной влажностью; изменить переходную часть кулачков с расчетом плавного поднятия формующего ролика; устранить биение формующего ролика и шпинделя; при «рватье» края изделий — устранить возможность присоса массы по краю формы путем своевременной замены и правильной установки обрезалки; при слетании заготовки массы с формы в момент начала вращения шпинделя или при выскакивании формы из гнезда формодержателя — отрегулировать частоту вращения шпинделя; не применять запыленные и пересушенные формы. При формовании на керамических формах для устранения такого вида брака следует соблюдать пределы колебаний влажности массы; при возникновении «жмотин» на внутренней поверхности дна изделий — отрегулировать кулачки механизма основного наклона таким образом, чтобы формующий ролик более плавно касался заготовки; следить за своевременным устранением износа (выработки) формующего ролика; при появлении провисания или выпуклости дна на плоских изделиях после политого обжига — установить нормативную разницу скоростей ролика и шпинделя, увеличить частоту вращения ролика и шпинделя, а также проверить качество массы; при возникновении разнотолщинности черепка — отрегулировать работу полуавтомата, проверить правильность калибровки форм и посадку форм в кольцо формодержателя, устранить «биение» форм в формодержателе; при появлении кольцевого треска на внутренней поверхности дна полых изделий — проверить состояние ролика или шаблона; при вырывании дна изделий — проверить разницу частоты вращения ролика и шпинделя, проверить соблюдение приемов формования, настройку полуавтомата или станка, сцентрировать вершину конуса формующего ролика с осью шпинделя; при явлении раздавливания гипсовых форм — устранить резкое опускание формующего ролика на заготовку массы, отрегулировать синхронность начала формования ролика с подачей формы под ролик, выверить правильность калибровки посадочного кольца формы соответственно профилю формодержателя, а также толщину и конфигурацию черепка формуемого изделия; при возникновении «жмотин» на внутренней поверхности дна изделий — следить за своевременным устранением износа формующего ролика, отрегулировать кулачки механизма наклона с таким расчетом, чтобы формующий ролик более плавно касался заготовки; при появлении «посечек» края и «опушки» — сделать более плавный переход на форме от края к опушке; при возникновении «ряби» на наружной поверхности (для полых— на внутренней), в случае формования роликом с электроподогревом, отрегулировать температуру нагрева формующего ролика, подобрать массу соответствующей влажности. 2.5.9. При формовании на формовочных станках плоских изделий — соблюдать следующие правила: а) частота вращения шпинделя при формовании должна составлять, в зависимости от типоразмеров формуемых плоских изделий, мин -1:

пластов400—450
тарелок ∅ 200 — 240 мм400 — 450
тарелок ∅ 150 — 175 мм350 — 400
блюдец350 — 400
круглых блюд350 — 400

б) пласты массы, отформованные на формовочном станке, укладывать в стопки в количестве не более 12 штук; в) разводку пласта на форме производить ладонью руки, смоченной в воде. В конце формования с помощью форсунки или вручную подавать на изделие тонкой струей небольшое количество воды и снимать излишек массы с края изделия посредством механической обрезалки. Шаблон отрывать от сформованного изделия плавно и осторожно во избежание образования «лизуна». 2.5.10. Плоские изделия снимать с форм при влажности сырца, %:

при двухстадийной сушке13 — 14
при одностадийной сушке1 — 2

2.5.11. Изделия, снятые с форм, ставить ровными стопками на специально обожженные керамические подставки, изготовленные из мелкошамотной массы, не содержащей карбида кремния. Диаметр подставки должен быть не менее чем на 10 мм больше диаметра установленных на них изделий. Количество изделий в стопках не должно превышать: тарелок — 6 шт., тарелок мелких — 8, блюдец —10 шт. 2.5.12. Оправку сухих плоских изделий с ровным краем производить на полуавтоматах или оправочных станках, частота вращения шпинделя которых должна составлять, мин-1: для тарелок 350—400, для блюдец 400—450. В верхнюю часть гнезда гипсового или металлического патрона для установки оправляемых изделий должно быть вставлено кольцо из мягкой резины. Оправку изделий с ровным краем производить на рабочих местах, оборудованных вытяжной вентиляцией, с помощью победитового резца (ГОСТ 2209—55 марки ВКБ), мелкозернистой шлифовальной шкурки на тканевой основе зернистостью 16—25 мк либо с помощью медной сетки № 24 или клюшек, резаков и синтетического эластичного пористого материала (например, поролона), смачиваемого водой. Оправку плоских изделий с фигурным краем производить аналогично оправке изделий с ровным краем, но при меньшей скорости вращения шпинделя или вручную механическим резаком, победитовым резцом с последующим заглаживанием влажным поролоном. Абразивной шкуркой и резаком оправлять только края плоских изделий. Внутреннюю поверхность заглаживать влажным поролоном только при наличии на ней исправимых дефектов или для удаления пыли. Обработка поверхности материалами, оставляющими на ней глубокие следы (царапины), не допускается. Допускается сухой способ оправки плоских изделий. Оправленные изделия устанавливать ровными стопками на подставках, затем на доски или полки транспортных устройств, служащих для отправки в печной цех для первого обжига.


Ваша корзина

Ваша корзина пуста

Содержание

Популярные теги

Метки отсутствуют.

Последние статьи