2.6. ФОРМОЛИТЕЙНЫЙ ЦЕХ


2.6.1. Формы для формовочного и капсельного цехов изготавливать по утвержденным чертежам завода. Для плоского ассортимента фарфоровых изделий рекомендуется изготавливать формы в соответствии с чертежами унифицированных форм, разработанными гики. 2.6.2. В производстве фарфоровых изделий применять формы, изготовленные из гипса или полихлорвинила. Капы и модели приготавливать из гипса и эпоксидных смол, а также из серо-графитовой смеси. 2.6.3. Для приготовления гипсовых форм, капов и моделей применять формовочный гипс, поставляемый со стороны или собственного изготовления, отвечающий следующим требованиям для 1 сорта по МРТУ 21-31—67: а) тонкость помола: остаток на сиге № 02 (980 отв/см2) не более 0,5%, на сите № 0085 (435 отв/см2) — не более 2,5%; б) сроки схватывания: начало не ранее 8 мин, конец — не ранее 15 мин и не позднее 25 мин; в) предел прочности образцов, кг/см2: при растяжении через сутки не менее 13, высушенных до постоянного веса — не менее 23; при сжатии через сутки — не менее 75; высушенных до постоянного веса — не менее 160; г) объемное расширение — не более 0,15%; д) водопоглощение гипсовых отливок — не менее 30%; е) нерастворимые в НСl примеси — не более 0,5%. Все определения качественных показателей гипса производить в соответствии с методикой, указанной в «Методах контроля в фарфоро-фаянсовой промышленности» силами цеховой лаборатории. 2.6.4. Сырьем для получения формовочного гипса собственного изготовления является камень гипсовый, отвечающий требованиям 1 сорта ГОСТ 4013—74. Содержание двуводной сернокислой соли кальция (CaSO4*2H2O) в предварительно высушенном гипсовом камне должно быть не менее 90%. При производстве формовочного гипса собственного изготовления применять, в зависимости от установленного оборудования, периодический или непрерывный способ производства. При периодическом способе следует применять следующую технологическую схему: а) предварительная подготовка гипсового камня (промывка, сортировка, дробление крупных кусков); б) дробление гипсового камня в щековой или молотковой дробилке с последующей подсушкой; в) измельчение гипсового щебня па бегунах, дезинтеграторе или в шаровой мельнице; г) просеивание гипса на вибросите с сеткой № 02 (980 отв/см2) или сите-бурат с сеткой № 07 (100 отв/см2); д) варка гипса в варочных котлах в соответствии с режимом, разработанным теплобюро завода применительно к используемому типу варочных котлов, свойствам гипсового камня, его тонины помола, видам применяемого топлива и т. д. 2.6.5. Размолотый, просеянный гипсовый порошок загружать в разогретый котел при вращающейся мешалке, засыпая его постепенно самотеком, либо посредством автоматического питателя. Во избежание перегрузки мешалки в начале процесса заполнить варочный котел гипсовым порошком на 1/4 его высоты и довести его до кипения, которое проявляется на поверхности гипса бурлением. Стадия кипения соответствует температуре порядка 120—130°С. После появления признаков кипения возобновить дальнейшую загрузку порошка в котел при постоянном перемешивании и продолжать ее до заполнения емкости котла до уровня на 50—70 мм ниже верхнего края. Длительность загрузки котла при постоянном перемешивании и подогреве не должна превышать 1 ч 15 мин, иначе варка гипса будет неравномерной и снизятся его качественные показатели. По окончании загрузки гипсовый порошок довести до бурного кипения, выдержать 20—25 мин до уменьшения интенсивности бурления и оседания, т. е. до снижения уровня загруженного гипса. К концу варки гипса сжигание топлива прекратить и готовый гипс быстро выгрузить из котла, а котел немедленно загрузить новой порцией гипсового порошка. Конечная температура варки гипса должна составлять 160—180°С. При использовании для обжига вращающихся барабанов непрерывного действия выполняются операции: а) подготовка гипсового камня (сортировка, разбивка крупных кусков); б) дробление камня в щековой или молотковой дробилке да величины кусков не более 15 мм в поперечнике; в) обжиг гипсового щебня длительностью 20—30 мин во вращающемся барабане при температуре дымовых газов 850—900°С на входе и не более 160°С при выходе; г) выдержка (томление) обожженного гипсового щебня в бункере длительностью не менее одного часа; д) измельчение щебня в шаровой мельнице сухого помола- или в дезинтеграторе до крупности, характеризующейся остатком не более 5% на сите № 02 (980 отв/см2). При более низкой температуре получается «недожог». Такой гипс либо совсем не схватывается, либо схватывается настолько быстро, что применение его в производстве затрудняется. Гипс полугидрат, обожженный при температуре выше 200°С, теряет кристаллизационную воду и лишается способности схватываться. 2.6.6. Гипс хранить в сухих закрытых помещениях, защищенных от атмосферных осадков и грунтовых вод. 2.6.7. Качественные показатели полученных партий гипса, а также готовность гипса в процессе варки контролируется лабораторией. Практическим показателем готовности гипса служит его объемный вес по окончании процесса варки, который устанавливается индивидуально для каждого завода в зависимости от качества сырья и тонкости помола. Качественные показатели готового гипса должны удовлетворять требованиям МРТУ 21-31—67. 2.6.8. Транспортировать гипс в плотно закрытой, чистой и сухой таре, исключающей возможность воздействия атмосферных осадков, а также загрязнения посторонними примесями. 2.6.9. Формовочный гипс применять в производстве только после заключения лаборатории о возможности его применения. Перед затворением с водой гипс просеять: для литья форм — через сито № 045 (237 отв/см2), для изготовления капов и моделей — через сито № 0355 (376 отв/см2). Запрещается применять для затворения скомковавшийся гипс. 2.6.10. Для затворения гипса пользоваться чистой водой. Сосуды и перемешивающие приспособления для гипсового раствора очищать от остатков ранее схватившегося гипса. 2.6.11. При затворении гипсового раствора строго соблюдать установленную лабораторией дозировку гипса и воды, обеспечивающую получение отливок, с пористостью применительно к ассортименту и методу оформления изделии: т. е. 33—38% для форм, служащих для формования, и 38—40% для форм, используемых при литье изделий. Гипс рекомендуется смешивать с водой в следующих соотношениях: при изготовлении форм для формования: на шпиндельных станках — 56 : 44; на полуавтоматах — 60 : 40; толстостенных изделий 50 : 50; тонкостенных изделий 56 : 44; толстостенных изделий 50 : 50; при изготовлении форм для капселей 50 : 50; при изготовлении капов и моделей 67 : 33. 2.6.12. Процесс затворения гипсового раствора осуществляется следующим образом: а) отмерить установленное количество воды комнатной температуры и влить ее в сосуд для затворения (этим же сосудом пользоваться при заливке в капы); б) установленную дозу просеянного гипса засыпать в воду широкой непрерывной струей, после чего дать насытиться водой в течение 0,5—1 мин; в) размешать гипсовый раствор с помощью механизированной мешалки в течение приблизительно 1 мин, не допуская образования комков, захватывания воздуха. Запрещается добавлять воду или гипс в размешиваемый раствор; г) готовый и размешанный раствор сразу же заливать в матричные формы или капы. Не допускать доливку форм или капов раствором новой свежеприготовленной партии; д) по окончании заливки сосуд для затворения и перемешивающие приспособления тщательно промыть, не допуская схватывания остатков раствора. 2.6.13. Гипсовые модели изготовлять по утвержденным об раздам или чертежам. Модели, матричные формы и капы из гипса изготовлять на шпиндельных станках с механическим приводом при частоте вращения шпинделя 100—150 мин-1 в зависимости от величины изделия. Для повышения механической прочности капов можно добавлять 10—15% глиноземистого цемента высоких марок. Станок для изготовления моделей и капов должен быть установлен прочно и не давать вибрации во время работы. Веретено станков в верхней части должно иметь крестовину с гипсовым кругом, обточенным с предельной точностью. Веретено станка не должно иметь качаний в муфте, а гипсовый круг при вращении не должен иметь «биения». 2.6.14. Гипсовые модели, матричные формы и капы пропитывать олифой или покрывать, не допуская искажения поверхности, ровным тонким слоем лака следующего состава: лак спиртовой шеллачный — 25%, спирт гидролизный — 75%. Густой загрязненный лак не применять. 2.6.15. Гипсовые модели, матричные формы и капы принимать па хранение только в скомплектованном виде после тщательного их осмотра контролером ОТК и с его письменного разрешения. Перед сдачей на хранение модели, матричные формы, капы очистить от пыли и загрязнений, протереть мыльно-масляной эмульсией, собрать в полные комплекты. 2.6.16. Гипсовые формы изготовлять на поточных линиях или на индивидуальных рабочих местах по следующей технологической схеме: а) смазка капов мыльно-масляной эмульсией; б) сборка капов на столах или тележечных и карусельных конвейерах; в) заливка капов гипсовым раствором, приготовленным в соответствии с п. 2.6.11 настоящих Правил; г) выбивка форм из капов после затвердевания гипса; д) зачистка форм на станках и вручную, снятие швов, заусениц, залечивание раковин; е) сушка форм в сушилах различного типа или в естественных условиях до остаточной влажности 4—6%.; ж) калибровка форм. 2.6.17. Внутреннюю поверхность капов смазывать с помощью кисти. Капы, имеющие форму тел вращения, смазывать кистью на шпиндельном станке с частотой вращения шпинделя 40—60 мин-1. Рекомендуется следующий состав мыльно-масляной эмульсии: мыло хозяйственное ядровое (72%) или детское — 33%, масло веретенное или трансформаторное — 67%. Воду добавлять в количестве, необходимом для получения желаемой густоты эмульсии. 2.6.18. Залитый в капы раствор гипса сразу же после заливки перемешать специальной кистью для удаления включений воздуха. Заливку гипсовых форм производить из одной порции гипсового раствора. При изготовлении капов, моделей и форм крупного размера в тело отливки рекомендуется укладывать проволочный каркас или металлические прутья, которые предварительно покрыть спиртовым лаком. Каркас закладывается на глубину не менее 10 мм от наружной поверхности формы, капа или модели. Через 10—15 мин после заливки, не дожидаясь полного затвердения гипса, снять избыток гипсового раствора с помощью цикли или клюшки. 2.6.19. После затвердения гипса осторожно выбить формы (отливки) из капов, после чего произвести оправку. Формы, имеющие конфигурацию тел вращения, оправлять па шпиндельном станке при помощи цикли и клюшки. Формы, не имеющие конфигурацию тел вращения, оправлять вручную при помощи цикли или клюшки. 2.6.20. Сушку оправленных гипсовых форм вести до остаточного влагосодержания 4—6% в конвейерных или камерных сушилах, при температуре, не превышающей 65°С. 2.6.21. Высушенные формы, применяемые для формования на полуавтоматах, калибровать на специальном калибровочном станке или полуавтомате с помощью победитовых резцов. Правильность установки резцов проверять по изготовленным и выверенным шаблонам. При калибровке форм обрабатываемую поверхность предварительно увлажнять. 2.6.22. Для увеличения срока службы гипсовых форм рекомендуется пропитывать нерабочую поверхность форм 7%-ным раствором поливинилового спирта, подкрашенного фуксином, или 2%-ным раствором сульфитно-спиртовой барды (плотностью 1,12 г/см3). Раствор готовить следующим способом: 1 кг сухого поливинилового спирта замочить в 10 л воды до набухания, после чего нагревать раствор до полного растворения и перехода его в желеобразное состояние. Из подготовленного раствора готовится 2%-ный раствор спирта и производится одновременное его подкрашивание фуксином. Формы пропитывать методом окунания нерабочей (наружной) поверхности в раствор спирта или сульфитно-спиртовой барды. После пропитки формы подсушивать до остаточного влагосодержания 4—6%. Наружная поверхность хорошо пропитанных форм должна иметь равномерную розовую окраску. 2.6.23. Готовые формы направлять на хранение в сухие теплые складские помещения. Причем предварительно контролеры ОТК должны определить качество выпущенной партии форм и дать заключение об их приемке и соответствии их качества. При хранении и транспортировке форм для плоского ассорти¬мента изделий устанавливать их друг на друга, перекладывая ряды бумагой. Формы для полого ассортимента устанавливать в шахматном порядке, высотой не более 1,2 м.


Ваша корзина

Ваша корзина пуста

Содержание

Популярные теги

Метки отсутствуют.

Последние статьи