3.2.5. Рабочие инструкции по поточному изготовлению тарелок и блюдец методом формования

3. РАБОЧИЕ ИНСТРУКЦИИ РАБОЧИМ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЦЕХОВ

3.2. ФОРМОВОЧНЫЙ ЦЕХ

3.2.5. РАБОЧИЕ ИНСТРУКЦИИ ПО ПОТОЧНОМУ ИЗГОТОВЛЕНИЮ ТАРЕЛОК И БЛЮДЕЦ МЕТОДОМ ФОРМОВАНИЯ

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Поточное изготовление тарелок и блюдец методом формования включает следующие технологические операции: а) приготовление заготовок массы на резательном приспособлении; б) формование на полуавтомате и установку форм с отформованными изделиями в конвейерное сушило; в) сушку изделий в конвейерном сушиле; г) съем высушенных изделий; д) оправку изделий на оправочном станке; е) установку изделий на транспортные устройства для подачи в обжиг. 1.2. При изготовлении изделий на поточной линии работа; следующие рабочие: а) формовщики изделий на полуавтоматах; б) выгрузчики сушил; в) оправщики-чистильщики изделий; г) загрузчики-выгрузчики изделий на транспорт устройства. 1.3. Поточная линия должна быть оборудована освещением и вентиляцией в соответствии с утвержденными правилами технике безопасности и производственной санитарии на заводах фарфоро-фаянсовой промышленности. 1.4. К работе на поточной линии рабочие допускаются по ознакомления с настоящей инструкцией и получения производственного инструктажа от бригадира поточной линии или от начальника смены (мастера). Формовщики, загрузчики-выгрузчики и оправщики-чистильщики должны дополнительно ознакомиться с устройством, правилами эксплуатации обслуживаемого оборудования. В дальнейшем каждый рабочий должен в месячный срок пройти подготовку и сдать экзамен по программе техминимума, включающей знание технологической и рабочей инструкций, а также правил по технике безопасности и производственной санитар на предприятиях фарфоро-фаянсовой промышленности. 1.5. Каждый рабочий поточной линии должен: а) содержать в чистоте рабочее место, инвентарь и оборудование; б) по окончании работы остановить оборудование, прибрать рабочее место, вымыть рабочий стол и инвентарь, очистить оборудование от отходов массы. 1 6. Каждый рабочий несет ответственность: а) за соблюдение рабочей инструкции, правил техники безопасности и производственной санитарии; б) за качество обработки изделий; в) за соблюдение режима чистоты; г) за ущерб, причиненный предприятию вследствие небрежной работы. 1.7. Все работающие на поточной линии находятся в подчинении начальника смены или мастеру. Старшим на поточной линии является бригадир, назначенный из числа членов бригады.

2. РАБОЧАЯ ИНСТРУКЦИЯ ФОРМОВЩИКУ ПЛОСКИХ ИЗДЕЛИИ НА РОЛИКОВОМ ПОЛУАВТОМАТЕ

2.1. Формовщик производит формование тарелок и блюдец на роликовом полуавтомате из заготовок массы. 2.2. Перед началом работы формовщик должен: а) проверить исправность полуавтомата путем включения механизмов вращения ролика, шпинделя кулачкового вала (карусельного стола), электроподогрева ролика; б) проверить зазор между формующей поверхностью ролика и гипсовой формой на соответствие толщине формуемого изделия; в) после нагрева формующего ролика до заданной температуры проверить размеры черепка (толщину и профиль) при помощи толщиномера и центровку ролика на нескольких отформованных изделиях; г) отрегулировать установку обрезалки; д) проверить наличие массы; е) подготовить пласторезку; ж) проверить наличие гипсовых или полихлорвиниловых форм и сушиле; з) подготовить гидрофобную смазку для формующего ролика. 2.3. Формование изделий на одношпиндельном полуавтомате производить следующим образом: а) снять форму с полки конвейерного сушнла и установить ее на подставку; б) наложить на форму заготовку массы, слегка прижав ее к форме, и установить форму в формодержатель; в) во время опускания ролика и формования изделий снять с полки конвейерного сушила новую форму, поставить ее на подставку и т. д.; г) при подъеме формующего ролика снять форму с отформованным изделием из формодержателя и установить ее на полку конвейерного сушила, после чего поставить приготовленную форму с заготовкой массы в формодержатель. 2.4. Формование изделий на полуавтомате с карусельным столом производить следующим образом: а) снять форму с полки конвейерного сушила, установить в гнездо формодержателя на позиции загрузки карусельного стола, после чего наложить на форму заготовку массы; б) после поворота стола снять форму, с отформованным изделием из формодержателя на позиции выгрузки, установить ее; полку конвейерного сушила и т. д. 2.5. В процессе работы формовщик должен: а) приготовить заготовки массы путем разрезания скалки на резательном приспособлении; б) периодически, по мере надобности, смазывать формую ролик гидрофобной смазкой во избежание прилипания к массы; в) в случае появления бракованных изделий (расслаивания массы, отставание ее от формы, образование радиальных трещин и т. п.) сообщить об этом начальнику смены или мастеру устранения причин возникновения брака. 2.6. При работе на полуавтомате запрещается: а) накладывать заготовку массы на форму, центрировать и снимать отформованное изделие при вращении шпинделя; б) снимать и удалять с ролика прилипшую массу при его вращении; в) смазывать поверхность формующего ролика при его движении вниз.

3. РАБОЧАЯ ИНСТРУКЦИЯ ЗАГРУЗЧИКУ-ВЫГРУЗЧИКУ ВЫСУШЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ С ГИПСОВЫХ ФОРМ ИЗ КОНВЕЙЕРНЫХ СУШИЛ

3.1. Выгрузчик производит съем высушенных изделий с форм установленных на полках конвейерного сушила (при одностадийной сушке), или с полок сушила (при двухстадийной сушке). 3.2. Перед началом работы выгрузчик должен: а) проверить исправность конвейерного сушила и конвейера для транспортировки изделий к рабочим местам оправщиков; б) включить калориферы, вентиляторы, автоматические переставители и привод конвейерного сушила, предварительно дав сигнал о предстоящем пуске; в) включить конвейер; г) проверить наличие достаточного количества подставок для, установки стопок изделий. 3.3. В процессе работы выгрузчик должен: а) осторожно снимать изделия с форм (при одностадийной сушке) или полок сушила (при двухстадийной сушке) и устанавливать на годные подставки, собирая в стопки тарелки глубокие не более 5 шт., тарелки мелкие — не более 8 шт., блюдца - не более 10 шт. б) отставлять изделия, имеющие неисправимые дефекты (трещины, деформацию и т. п.), для отправки в МЗЦ на переработку; в) установить стопки изделий на транспортное устройство для подачи к конвейеру оправки.

4. РАБОЧАЯ ИНСТРУКЦИЯ ОПРАВЩИКУ-ЧИСТИЛЬЩИКУ ПЛОСКИХ ИЗДЕЛИЙ

4.1. Оправщик производит оправку высушенных изделии на правочном станке, установленном у вытяжной кабины. 4.2. Перед началом работы оправщик должен: а) проверить исправность оправочного станка (отсутствие качания шпинделя, точность центровки «болвана» станка); б) проверить наличие мягкого резинового кольца, заделанного в края гнезда «болвана», в который вставляется ножка изделия при оправке; в) подготовить необходимые для работы инструменты и вспомогательные материалы (резачки, шлифовальную шкурку, сосуд с водой, губку и т. п.); г) проверить исправность вытяжной вентиляции. 4.3. Оправку изделий производить следующим образом: а) включить вентиляцию; б) снять с конвейера стопку изделий и поставить ее слева на подставку; в) взять из стопки обеими руками одно изделие и аккуратно поставить его на «болван» оправочного станка, после чего включить привод станка; г) придерживая изделие рукой, оправить край его медной сеткой № 24 или мелкозернистой шлифовальной шкуркой на тканевой основе, после чего загладить влажной губкой или поролоном край и внутреннюю поверхность изделия; д) закончив заглаживание всей внутренней поверхности изделия, выключить привод станка и при вращении шпинделя со скоростью, не превышающей 100 об/мин, снять изделие и установить его в стопку на подставку; е) оправленные изделия устанавливать стопками на транспортные устройства для подачи их к месту дальнейшей обработки

5. РАБОЧАЯ ИНСТРУКЦИЯ ОПРАВЩИКУ-ЧИСТИЛЬЩИКУ ТАРЕЛОК С ВЫРЕЗАННЫМИ КРАЯМИ

5.1. Оправщик производит зачистку изделий на оборудованном вытяжной вентиляцией шпиндельном станке. 5.2. Перед началом работы оправщик должен: а) проверить исправность оправочного станка (отсутствие касания шпинделя, точность центровки «болвана» станка); б) проверить отсутствие биения резинового кольца в гнезде «болвана»; в) подготовить необходимые для работы инструменты и материалы (резачки, губку или поролон, сосуд с водой и т. п.); г) проверить исправность вытяжной вентиляции. 5.3. Оправку изделий производить, следующим образом: а) включить вентиляцию и пустить станок; б) снять с конвейера стопку изделий и поставить ее слева на подставку; в) взять из стопки обеими руками одно изделие и, не останавливая вращения шпинделя, аккуратно поставить его вверх ножкой на «болван» оправочного станка; г) придерживая тарелку рукой, с помощью увлажненной губки снять с ее поверхности присохшие кусочки массы и другие засорения, после этого срезать стальной пружиной заусенцы с края изделия и замыть лицевую его поверхность увлажненной губкой или поролоном, не затрагивая края; д) после окончания заглаживания всей лицевой поверхности переставить тарелку на турнетку и влажной губкой замыть края изделий; е) оправленные изделия устанавливать стопками на транспортные устройства для подачи к дальнейшей обработке.

6. РАБОЧАЯ ИНСТРУКЦИЯ ЗАГРУЗЧИКУ-ВЫГРУЗЧИКУ ИЗДЕЛИИ НА ТРАНСПОРТНЫХ УСТРОЙСТВАХ

6.1. Загрузчик-выгрузчик снимаёт стопки изделий с конвейера оправки и устанавливает их на полки монорельсовых вагонеток, цепного люлечного транспортера, толкающего конвейера или другого транспортного устройства, служащего для подачи их в печной цех на обжиг. 6.2. Перед началом работы рабочий должен проверить наличие незанятых вагонеток. 6.3. В процессе работы загрузчик-выгрузчик должен размещать стопки с изделиями в пределах площади полок транспортных устройств с таким расчетом, чтобы не было перекоса люлек или вагонеток.

7. РАБОЧАЯ ИНСТРУКЦИЯ ОПЕРАТОРУ, ОБСЛУЖИВАЮЩЕМУ ФОРМОВОЧНО-СУШИЛЬНЫЙ АГРЕГАТ ТИПА К/ДТеА «ТЮРИНГИЯ» ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛОСКИХ ИЗДЕЛИЙ

1. Общие указания

1.1. Оператор обслуживает формовочно-сушильный агрегат для изготовления тарелок диаметром до 240 мм. Оператор допускается к работе после ознакомления с настоящей инструкцией и получения производственного инструктажа от начальника смены или мастера. Оператор должен дополнительно ознакомиться с устройством и правилами обслуживания агрегата. В дальнейшем рабочий должен в двухмесячный срок пройти подготовку и сдать экзамен по программе техминимума, включающей знание технологической и рабочей инструкции, а также правил по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях фарфоро-фаянсовой промышленности. 1.3. Оператор подчиняется начальнику смены или мастеру.

2. Обязанности рабочего

3. Отвественность рабочего

2.1. Перед пуском автоматической линии рабочий обязан убедиться: а) в наличии предусмотренных ограждений; б) в отсутствии на узлах агрегатов линии посторонних предметов. 2.2. Перед пуском агрегата оператор обязан убедиться в безопасности других людей, могущих в это время заниматься наладкой линии. 2.3. Перед началом работы формовщик должен: а) проверить исправность включения агрегатов линии (главного привода автомата формовочного и горизонтального транспортера, транспортера и вентилятора сушильной камеры, вакуум-пресса с наклонным транспортером и дозатором массы), а также согласованность их работы; б) проверить качество массы и наличие достаточного количества ее; в) включить нагрев шаблонов; г) включить вакуум-насос; д) уложить скалки массы на транспортер вакуум-пресса: е) включить вакуум-пресс (одновременно с главным приводом и добиться стабильного дозирования заготовок массы; ж) настроить обе обрезалки при верхнем положении шпинделей при остановленной линии; з) проверить качество гипсовых форм и достаточное их количество; и) включить вентилятор сушильной камеры. 2.4. В процессе работы на автоматической линии формовщик выполняет следующее: а) включает подачу смазки на смазывающий ролик; б) включает автоматическую линию; в) укладывает массу на ленточный транспортер; г) следит за правильным набиранием пласта и центровкой пласта на формах; д) следит за качеством формуемых изделий (отсутствие недоформовок, дефектов формуемой поверхности), правильностью установки и качеством работы обрезалок; е) следит за нормальной и согласованной работой всех узлов и агрегатов линии; ж) поддерживает чистоту и порядок на рабочем месте; з) формовщик обязан остановить линию нажатием общей кнопки «стоп». В случае появления брака (недоформовка, отставание м от формы, образование радиальных трещин, появление жмотин и др.) сообщить об этом дежурному слесарю-наладчику или начальнику смены для устранения причин возникновения брака; и) поправлять положение форм. В аварийной ситуации (поломка форм, поломка и рассогласование работы узлов и агрегатов и др.) остановить линию и звать наладчиков. 2.5. По окончании работы оператор должен: а) выключить агрегат, руководствуясь правилами остановки; б) убрать свое рабочее место, очистить оборудование и инвентарь.

3. Отвественность рабочего

3.1. Оператор несет ответственность: а) за соблюдение настоящей инструкции, правил техники безопасности и производственной санитарии; б) за качество изготовления изделий; в) за соблюдение режима чистоты; г) за ущерб, причиненный предприятию вследствие небрежного отношения к своим обязанностям. При условии расположения оправочных станков у места грузки из сушил профессии п. 3, 4, 5 могут быть объединены в одном лице.


Ваша корзина

Ваша корзина пуста

Содержание

Популярные теги

Метки отсутствуют.

Последние статьи